Evolución del concepto de los parques logísticos

Durante muchos años se han desarrollado proyectos de carácter Logístico en el país; sin embargo, es desde 2007 cuando el concepto de Parque Logístico empieza a tomar fuerza no solamente como la empresa dedicada al negocio que construye según sus requerimientos, sino como desarrolladores de parques cuyo objetivo es el de arrendar un área construida con fines de almacenamiento y distribución generando alta rentabilidad en el proceso.

La misión fundamental de la logística empresarial es la de colocar los productos (bienes y servicios) en el lugar adecuado, en el momento preciso y en las condiciones deseadas, contribuyendo lo máximo posible a la rentabilidad, y es por esta razón que el diseño y conceptualización de un proyecto va más allá de la solución de un área de almacenaje, se trata de resolver funcionalidad, eficiencia, tiempos de respuesta y desarrollo económico para la empresa y/o desarrollador.

La localización estratégica es uno de los puntos más importantes a considerar por parte de los desarrolladores y con más razón para el inquilino. La cercanía a muelles, aeropuertos y vías principales de comunicación dentro del país es clave para el éxito del proyecto.

Por ello, la dotación de infraestructura pública de primer nivel se hace necesaria para la amplia gama de participantes de la cadena logística.

El diseño y conceptualización de las naves de uso logístico está directamente relacionado con dos factores: en primer lugar los requerimientos particulares del propietario, que son el génesis del proyecto y, en segundo, lugar los constantes avances tecnológicos en esta rama, que mejoran significativamente la eficiencia de espacios de almacenamiento, aumenta la seguridad del personal que maneja la operación, y en muchos casos, automatiza el proceso desde el recibo de insumos hasta el despacho de los mismos.

El máximo aprovechamiento del área de almacenaje es requisito número uno de cada operador logístico, y como diseñadores, los medios para lograrlo empiezan en la mesa de dibujo.

En el pasado y debido a la realidad económica del país, el diseño de las naves industriales y las de orden logístico se basaba únicamente en lograr la mejor y óptima utilización de los materiales constructivos disponibles.

De esta manera el diseño resultante era definido por parámetros como los siguientes: el distanciamiento entre los ejes de la nave era producto de las longitudes del acero disponible, la pendiente de las cubiertas era definida por las láminas de cerramiento (sus características de traslapes y longitudes producían naves de pendientes pronunciadas en muchos casos no aprovechables y que aumentaban el volumen de aire en caso de requerir acondicionamiento), la losa de concreto tradicional con cortes a cada 3 o 4 metros resolvía la carga y el tráfico constante en la nave pero implicaba un mantenimiento constante de las juntas de piso.

Aunque esta fórmula centrada en los materiales funcionó por muchos años, hoy no representa

la realidad del mercado logístico y la manera en la que se debe conceptualizar el proyecto.

En este momento, la cantidad de posiciones de tarimas dentro de la nave pasa a ser más importante que el eficiente uso del acero, y aunque la sección de material deba variarse, es mejor que los ejes de la nave sean 2 o 3 metros más distanciados, por ejemplo, pues de esa manera se logra una línea adicional de racks y, consecuentemente, un mejor aprovechamiento del área de almacenaje.

De la misma forma, la optimización de materiales ha brindado importantes beneficios al usuario

final en temas como cubiertas continuas o membranas impermeabilizantes que reducen de manera importante las pendientes de la cubierta, y con la adición de aislantes térmicos mejoran el confort interno y que facilitan la obtención de certificaciones ambientales.

En el diseño de losas de contrapiso se intenta reducir cada vez más los problemas de mantenimiento de juntas y, sin sacrificar funcionalidad o desempeño de la losa, se desarrollan juntas a cada 1.000 m2; por ejemplo, en lugar de cortes cada 9 m2, siendo de alto beneficio en temas de mantenimiento, circulación de equipos como cargadores o montacargas y logrando acabados más homogéneos a nivel de contrapiso.

A nivel eléctrico, la preocupación por el ahorro energético y la concientización sobre el uso de los recursos se ha manifestado en la implementación de tecnologías de domos traslúcidos de poca o nula aportación de calor y sensores de movimiento en los pasillos de almacenamiento que se accionan únicamente con el pasar de los cargadores con el fin de utilizar la iluminación solamente en las áreas de trabajo.

Por otro lado, la generación de energía de fuente solar ha tomado auge en este tipo de proyectos por las grandes extensiones de cubierta que presentan, así como los altos costos que representan a nivel energético las operaciones que trabajan 24 horas los 7 días de la semana.

Aunque a nivel de equipamiento siempre han existido elementos como los niveladores, portones de andén, sellos y parachoques; la tecnología ha venido mejorando, implementando importantes cambios en todos los componentes a nivel de seguridad humana durante la operación, mejor y más completa hermeticidad para el proceso de carga y descarga a los contenedores y accesorios que facilitan el día a día del operario.

Es responsabilidad del diseñador conocer y manejar todas las posibilidades que brindan en la actualidad los materiales y equipos, y utilizarlos en función de resolver un problema de almacenamiento, funcionamiento y eficiencia de la operación logística y no un problema meramente constructivo.

Arq. Ariel Marín

Revista Inversión Inmobiliaria.

Abril, 2019.